Общие технические требования к отливкам, технологии изготовления и методам контроля и приемки регламентируются по ОСТ 24.916.01-79.

Нашим предприятием используются несколько способов получения литых заготовок в зависимости от формы изделия, его назначения, марки используемого материала, а также пожеланий заказчика. Это такие способы, как литье в песчано-глинистые смеси (ПГС), литье в неподвижные металлические формы и центробежное, литье в гипсовые формы.

Литье в ПГС (или модельное) характеризуется, как способ получения отливок различных геометрических форм и размеров. Каждая отливка выполняется по индивидуально изготовленной модели многоразового использования. Из медных сплавов наиболее качественные отливки получаются из безоловянных бронз и латуней. Основные характеристики этого способа литья это универсальность и невысокий выход годного.

Литье в металлические формы (кокиль) имеет ряд преимуществ - это повышенная размерная точность отливок, высокая производительность процесса, многократность использования литейных форм, возможность их комбинированного использования вместе с песчаными стержнями, стабильность плотности и структуры отливок, высокие механические и эксплуатационные свойства.

Центробежным литьем получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения: втулки, венцы червячных колес, барабаны для бумагоделательных машин, роторы электродвигателей. Наибольшее применение центробежное литье находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз. По сравнению с литьем в неподвижные формы центробежное литье имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

Независимо от способа получения литья, все отливки подвергаются черновой механической обработке с припусками в 5 мм на чистовой линейный размер изделия. Это дает возможность заказчику убедиться в отсутствии литейных раковин, газовой пористости и других дефектов литья, а также снижает материалоемкость и себестоимость продукции.